18 de abril de 2021
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Baldosas y paneles: otra vida útil del plástico

2 de septiembre de 2013
2 de septiembre de 2013

baldosas y paneles“Matar dos pájaros de un solo tiro”, ese fue el objetivo de un proyecto de investigación en el área de la Ingeniería Química que entrega a la sociedad un económico y novedoso material. Por un lado, logró reutilizar el plástico que los ciudadanos desechan todos los días y, por otro, desarrollar un innovador material para fabricar baldosas más compactas que las del mercado.

Jhon Wilder Sánchez Obando, ingeniero químico de la Universidad Nacional de Colombia en Manizales, encontró que la mezcla entre arena y plástico era una buena opción para fabricarlas.

“Utilizamos desechos plásticos, los reforzamos con arena y residuos metálicos para obtener un mejor producto. Diseñamos así baldosas más resistentes que podrían usarse, principalmente, en construcciones de interés social”, cuenta el investigador.

El material es más fuerte en un 20% que el utilizado en las de cerámica común. Además, se diferencia de otros similares porque se aprovechan las propiedades fisicoquímicas de los plásticos utilizados, para entregar productos de menor costo y excelente calidad.

“Es un recurso novedoso porque, a diferencia de los desarrollados en Argentina o Brasil –en los que solo se llenan las botellas vacías con tierra y arena, por ejemplo–, aquí se busca hacer un reforzamiento estructural, al fabricar un material compuesto”, resalta Sánchez.

Polímeros reciclados

El estudio se tituló “Reforzamiento de materiales de construcción a partir de polímeros reciclados: un proyecto de desarrollo sostenible con impacto social desde la ingeniería química”.

Para desarrollarlo, inicialmente se utilizaron cinco kilos de plástico, que fueron lavados y cortados en pequeñas láminas de un centímetro cuadrado para poderlas triturar.

“En la fase experimental todo el trabajo fue manual. Utilizamos moldes de aluminio que, por su adecuada transferencia de calor, permiten una cocción y aglomeración idónea del material. También se fabricó un molde más grande y se obtuvieron diferentes tamaños de baldosas en el horno”, detalla el magíster.

La exigencia de obtener más resistencia hizo que el ingeniero experimentara con arena, cabuya y fibras metálicas como núcleo de refuerzo. Obtuvo mejor resultado con la primera.

“Fue evidente que el polímero (plástico) capturaba la arena y eso hacía que fuera más resistente”, señala.

Las pruebas se llevaron a cabo en el Laboratorio de Materiales de Ingeniería Civil de la U. N. en Manizales, a partir de una prueba tipo bicat, que consiste en colisionar un péndulo contra el material.

Es una técnica en la cual se propicia un golpe fuerte sobre el centro de la baldosa y se mide el impacto. “Así comprobamos que el nuevo material es un 20% más resistente que las cerámicas tradicionales”, asegura.

Impacto social

Un plástico tarda en degradarse entre cien y mil años, debido a que la mayoría está fabricado con tereftalato de polietileno (PET, por sus siglas en inglés), un compuesto duro de degradar y difícil de reciclar.

Por eso, la propuesta es relevante, pues contribuye a mitigar el impacto ambiental y a buscar soluciones menos invasivas y regenerativas del plástico.

“El proyecto se concibió como una alternativa para procesar residuos plásticos. Se busca usarlos tanto para obtener un producto de valor agregado como para solucionar un problema socio ambiental. Este se puede usar para fabricar viviendas o construcciones a bajo costo”, informa el investigador.

De baldosas a paneles

Con esta iniciativa, el ingeniero participó en el Encuentro Bayer Ambiental 2010. Allí, conoció a dos jóvenes investigadores con los cuales empezó a diseñar un nuevo producto para llevarlo a escala empresarial.

“Manejamos un concepto similar al de las baldosas, pero a partir de procesos industriales llamados rotomoldeo y moldeo por soplado. Estos permiten elaborar paneles de plástico con determinadas figuras. La diferencia con los que hay en el mercado (como el drywall o el superboard, que son piezas prefabricadas con cemento, cuarzo o fibras de celulosa) es el juego con las figuras y que es traslúcido”, afirma.

El principal objetivo es venderle al constructor por pedido. Esto le permite ahorrar costos en procesos básicos y pasar directamente al diseño de la estructura.

“Lo que hacemos es poner el material ya reciclado en una máquina de destrucción para derretir el plástico, pasarlo por un torno, darle forma y, de allí, sacar las caras superior e inferior”, indica Sánchez.

Y, aunque en el país hay dos empresas que trabajan con un sistema similar, la diferencia del creado por el ingeniero de la U. N. es que permite acoplar las piezas como en un juego de lego.

Así, el usuario puede tener un panel armable que puede ubicar vertical u horizontalmente y viene en las figuras que desee (cuadrados, triángulos, en forma de ‘L’, etc.).

(Por:Fin/FLPV/sup/arm)
Agencia de Noticias U. Nacional de Manizales